■本报记者 冯丽妃 张楠

从实验室的“青苹果”到产业端的“金苹果”，距离有多远？这道被业界称为“死亡谷”的鸿沟，考验着每一位科研工作者的智慧与担当。

2026年全国两会期间，两位代表分享了他们的探索实践：用25年完成科研转化长跑，采集超8000万条实地数据破解数据碎片化的难题。他们的故事给出了跨越鸿沟的共同答案：这条路没有捷径可走，唯有坚持“全链条”创新，以严谨态度打通每一处“堵点”，才能让科技创新转化为驱动产业发展的新质生产力。

以“全链条”创新打通成果转化“最后一公里”

“今年的关注点有两个，一是大气污染治理，二是碳减排国际合作。”全国两会期间，全国人大代表、中国科学院城市环境研究所所长贺泓院士向《中国科学报》表示。

作为一名大气污染防治专家，贺泓致力于破解柴油车污染治理“卡脖子”难题。柴油车尤其是重型货车，承担着全国70%以上的公路货运量，却也是大气污染的“头号元凶”。全国氮氧化物（NOx）排放总量中约30%来自柴油车。

如何在我国排放标准不断升级过程中，确保柴油车排放达标？这是一道棘手难题——柴油车燃烧效率高、燃油经济性好，但提高柴油机燃烧效率会加剧热力型NOx排放，形成难以协调的“跷跷板效应”。

于是，贺泓将研究重心锁定在柴油车排气净化系统的关键组成部分——催化材料上，希望通过提升催化材料性能，提高污染物转化效率，破解技术瓶颈。

2001年，国家“863”计划首次将资源环境技术领域纳入其中。贺泓团队成功申请到首个柴油机NOx净化技术研究课题，从此开启了长达25年的科研长跑，连续承担“十五”到“十四五”期间的“863”计划和国家重点研发计划项目，在柴油车污染控制领域持续深耕。

他们构建了“原理性技术－工艺性技术－产业化应用”的全链条创新体系：先吃透催化反应机制，实现高性能催化剂的设计合成，再利用产业化技术研发平台，破解放大合成、涂覆成型等关键技术难题，成功研制出满足“国四”至“国六”排放标准的排放控制技术与后处理系统，实现自主可控生产及规模化应用，开创了我国柴油车尾气净化的新局面。

研究团队采用“开放式攻关模式”，与浙江大学教授肖丰收合作，完成富铝分子筛催化剂的联合攻关，实现从传统钒基催化剂到富铝分子筛催化剂的技术跨越；与东风商用车公司一起，研发自主控制系统，实现“催化剂－载体－封装－控制”一整套全自主后处理系统的应用，打破国外公司垄断；还与整车、整机厂和车用排气后处理厂商等合作，研发了适配不同车型的后处理系统，目前已在超过500万辆中重型柴油车上实现应用，满足“国四”“国五”“国六”排放标准，年减排NOx约200万吨。

回顾从实验室到产业化应用的科研长跑，贺泓有着深刻的体会。首先是“抓基础”，理论创新是技术突破的源头活水，唯有夯实基础研究根基，才能为核心技术的突破指明方向；其次是“抓关键”，打通成果转化的关键卡点，通过建设产业化技术研发平台，消除科研院所与企业之间的创新链条断点；最后是“抓落地”，科学研究要紧扣国家重大需求，从现实需求中凝练科学问题，只有将科研创新融入产业创新，才能让成果转化为现实生产力。

贺泓表示，当前，一些国家正在经历中国此前经历的工业化进程。“我们在空气污染治理、能源结构转型等方面取得的经验成果、积累的技术、发展的产业，正是这些国家急需的。我们让这些经验、技术、产业走出国门，既是回应这些国家的需求，也是中国积极参与全球治理的具体体现。”

产业化没有捷径以严谨态度打破“堵点”

“我的两会建言重点围绕新材料支撑国家战略性产业发展展开，希望推动科技与产业创新的深度融合，让更多实验室成果能够快速转化为服务国家战略的新质生产力。”全国两会期间，全国人大代表、中国科学院宁波材料研究所（以下简称宁波材料所）所长王立平对《中国科学报》说。

王立平团队的研究是针对深海、远海、极地等工程装备的安全长寿防护需求，提供系统的材料解决方案和关键技术支撑。他们研发的仿生柔性减阻材料，可让大型油轮单船年碳减排超900吨；研发的耐高压抗渗透长效防护材料，完成全球首次万米深海验证；多项成果为核电站、海上风电、深远海工程等大国重器和重大工程提供支撑。

仅2025年，研究团队就在两个领域实现了从实验室到成果转化的突破——建成国内首条年产120万片多功能一体化隔热材料示范线，通过材料创新与工艺革新，将单片成本降低67%，交付合格率稳定在95.7%以上；牵头建成国内首个极地材料损伤原位观测平台，其破冰涂层已在“雪龙2”号上完成实船验证，表现优异，有力支撑国家极地战略实施。

如何跨越常见的从实验室到产业化的“死亡之谷”？王立平直言，从实验室基础研究到产业化落地，绝非简单的“技术平移”，而是打通创新链、产业链、价值链的系统工程，是一个“基础突破—中试熟化—工程验证—示范引领—规模落地”的螺旋上升过程，每一步都面临技术、工艺、场景适配等多重难题。

王立平分享道，为推进海洋防护材料产业转化，研究团队牵头构建了覆盖东海、南海、深海、极地的13个跨海域原位试验站，并把验证平台建在工程一线。他多次带队奔赴各试验基地与示范工程现场，实地采集材料服役数据。如今，他们已累计收集关键数据超8000万条，并搭建起“物联网+数据+人工智能”服役评价平台，实现海洋材料服役寿命的精准评估，有效破解了传统验证周期长、数据碎片化的难题。

作为研究机构的“掌舵人”，王立平时常思考如何打通科技与产业之间的链条。他总结了3条经验：以高价值知识产权为牵引，让成果“值得转”；以多元化合作为路径，让成果“转得快”；以有组织机制为保障，让成果“转得好”。

“成果转化不是单一主体的‘独角戏’，也不是所企双方的‘二重奏’，而是政产学研金服用多方协同、同频共振的‘大合唱’。”王立平表示，这需要统筹推进有组织科研、转化、知识产权保护，打通从研发攻关、中试放大到产业化应用的完整闭环。同时，持续强化技术经理人、知识产权专员专业化队伍能力建设，完善价值评估、许可转让、风险防控等制度体系，让成果转化有路径、有保障、有成效。

谈及新材料领域高精尖人才现状，王立平表示，我国科技人才总量全球领先，但仍存在结构性紧缺、一流领军人才不足的问题。“宁波材料所已集聚海外高层次人才500余人、国家级领军人才和青年人才120余人次，但35岁以下独当一面的领军人才和工程化人才缺口仍较大。”他说。

王立平表示，宁波材料所正在以“国家战略需求+前沿赛道+产业落地”为牵引，构建“引育用留”全链条机制，精准对接产业真需求，让人才在解决实际问题中成长。同时，研究所还破除“一把尺子量到底”的评价体系，对基础研究和工程技术人才分类评价，允许人才“暂时沉寂”。“人才有舞台、有奔头、有保障，才能既有用武之地，又有成长活力。”王立平说。