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给钻头装上“千里眼”和“飞毛腿” |
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中石化自主研发钻井系统解决“卡脖子”难题 |
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12月25日，中国石化宣布，其自主研发的SINOMACS ATSⅠ型钻井旋转导向系统取得突破性进展。该系统在山东胜利油田埕913—斜80井连续工作141小时，进尺857米，最大造斜率每30米6.6度。这标志着中国石化又一项钻井“卡脖子”技术难题得以攻克，将为油气田勘探开发提质、提产、提效，保障稳油、增气、降本提供重量级砝码。
油气田开发需要在地下油气储层中用最小成本和最快速度完成钻井。对此，石油企业优先选择能够在油气储层中穿行的水平井钻井技术。与一般钻井作业不同，水平井作业要求钻头能够在地层深处按照设计好的轨道钻进，直至命中目标“靶点”。目前全球超过40%的定向井采用旋转导向系统钻成，其优势在于能实时控制井下钻进方向，好似给“钻地龙”装上了“千里眼”，从而高效、精准地实现一趟钻贯穿目标地层。但是，由于涉及专业领域多、技术含量高、研发难度大，这项技术一直被外国公司垄断，且服务费用昂贵，国内尚未形成大规模应用能力。
在国家“863”计划支持下，中国石化于1999年开始自主研发旋转导向钻井系统，经过20年的攻关，终于突破技术瓶颈，形成了具有自主知识产权的产品、系统技术和装备体系。
中国石化胜利石油工程公司自主研发的SINOMACS ATSⅠ型旋转导向在埕913—斜80井实验成功。 王福摄
据介绍，该系统由中国石化石油工程技术服务股份有限公司牵头推进，胜利石油工程公司负责科研攻关。研发团队从原理设计和计算入手，通过对机械、电子和软件等模块进行反复设计实验、组装调试、模拟验证，于2018年12月研发出中国石化首套静态推靠式旋转导向系统。经过不断的改进完善，2019年12月5日，在胜利油田1—2—斜596井现场试验中，一串旋转导向工具总进尺347米，累计工作时间52小时，造斜率达到每30米4.2度，地面监控、双向通讯、随钻测量和井下导向控制四大模块均达到理想效果。12月19日，现场实验再次成功，标志着由中国石化自主研发的旋转导向工具具备了工业应用的条件。
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