7年前，打算回国的孙峙没想太多，导师的一句“过程工程所和你的方向契合，正好回这儿来。”就把他从8000公里外“拉”了回来，甚至连具体的工作内容、岗位都没谈。

7年后，孙峙是中国科学院过程工程研究所研究员、环境资源化技术课题组关键金属循环利用方向负责人，他与团队一起研制出退役锂电循环利用的核心设备和产品，形成了成套技术新体系，在行业龙头企业应用并建成示范工程。

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孙峙 受访者供图

回国：“我想把科研成果真正应用到产业中去”

近年来，新能源汽车逐渐深入到人们日常生活中，目前保有量达1310万辆，市场渗透率达27.6%。随之而来的便是动力电池的更新换代，通常5-8年后，电池性能会加速衰减，而退役下来的锂离子电池也就成了“废物”。

孙峙所在团队多年来的研究，就围绕着这些“废物”展开，希望通过技术手段尽可能将这些“废物”“吃干榨净”。

“锂离子电池中的部件多、成分杂。既包含多种有价金属、又有多种污染物，还可能残余电能，具有资源-环境-安全三重属性。”孙峙对《中国科学报》说，“比如为了安全等考虑，电池通常会制造得非常‘结实’，这必然会给回收带来困难。”

因此，高效循环利用一直是废锂离子电池回收企业面临的难题。

2016年，孙峙刚从荷兰回国，“如果不回来，在学校里按部就班地做科研、晋升，可能一眼就能望到未来几十年的生活。”孙峙说，“我想干点事情，想把科研成果真正应用到产业中去。”

就这样，他接下了退役锂电循环利用的任务。

经过7年的攻关，孙峙所在团队从前期预处理、中期梯级提取、后期废水循环处理等方面着手，打通了退役锂电循环利用的全流程，形成了成套的技术新体系，在宁德时代邦普循环、浙江华友等行业龙头企业应用和建成示范工程，并推广到“一带一路”国家。

科研：“新技术的研发是个漫长的过程”

“锂电池中包含多种的金属及氧化物，但其反应活性、结合力都存在差异，利用这种差异，我们可以将所需的金属元素提取出来，也就是梯级提取。”孙峙表示，在实验室里完成克级试验后，他们逐渐扩展到百公斤级、千吨级。

就在千吨级的中试试验中，他们遇到了前所未有的挑战。

“在实验室中，我们大都用代表性废料做测试，但到了处理车间，废料来源不同，复杂度明显更高。比如三元锂电池的废料，其镍钴锰锂氟有机物的含量明显不同。”孙峙说。

如何使整个设备和技术体系能适应不同的废料？只能依靠科研人员和企业技术人员反复磨合试验。

一次，在一家企业做中试试验时，他们发现，物料反应过程中总会伴随有潜在安全隐患的气体产生。“在实验室中，由于规模较小，产生的气体也少，对整个试验并无影响。直到千吨级的试验，我们才关注到这个问题。”孙峙解释。

为了消除气体，他们做了一系列的尝试，调整参数、改变设备结构、增加添加剂……整个团队忙活了好几个月，最终通过诱发化学反应解决了这个问题。

让人意想不到的，还有管道堵塞的问题，有时一个小阀门就可能堵塞物料、影响整个处理线的效率。

“新技术的研发是个漫长的过程，从实验室到产业化有时很复杂，常常需要我们推翻已有的设计、重新寻找出路。”孙峙说，而当看到研发的设备高效运转，真正帮助到企业时，“我非常有成就感”。

带队：“即使再优秀，靠一个人也做不成事情”

在外学习、工作了9年后，孙峙回到祖国。对他而言，这是个全新的开始，工作方式、交往方式都要从头学起。“最初经常犯错，也会有一些压力。我就主动跟大家沟通交流，学习别人的做法，慢慢让自己适应集体。”孙峙说。

他提到最初写项目申请书的过程，“写完后，张懿院士和曹宏斌老师仔细帮忙修改，从实施思路到语言表述，给了我极大的帮助。”

受益于整个团队团结、互助的氛围以及曹宏斌老师等的大力支持，孙峙的科研工作也逐渐步入正轨。

后来，成为关键金属循环利用方向负责人的他，也格外注重成员间的沟通合作，遇到了困难或问题，他总是把大家召集到一起，共同探讨解决方案。“我们这种做应用基础研究的，即使再优秀，靠一个人也做不成事情，必须依靠团队。”

退役锂电的预处理方案，便是大家群策群力的结果。一年多的时间里，整个团队不断优化设计，最终研发出的形貌调控设备，在对锂电池进行加热升温的同时，增加机械力的撞击，使金属材料形成球状，自动剥离出来。这样既解决了预处理的粘结问题，又有助于下一流程的分选。后来，这一做法被多家企业采纳。

为了帮助企业尽快解决难题，孙峙和同事们常常要在企业和研究所之间来回跑。近几年，企业所在地的疫情一发生变化，大家的工作计划就要随之改变。“企业催得急、事情一多，谁都会有些压力。可既然答应人家了，就要好好做，积极面对。”孙峙说。

有一次，需要他紧急处理一个技术问题，“从吃完晚饭到第二天早上，12个小时没挪动，一口气解决了。”他说。

像这样的经历还有很多，“当沉浸在科研攻关中的时候，时间不知不觉就过去了，我感受到的全是快乐。”孙峙对《中国科学报》说。