【科学网 廖洋报道】记者7月22日获悉，由青岛武船重工有限公司承建的水下浮体和深海锚座项目正式交付。该产品是世界上迄今建造的最大型水下立管支撑浮体系统，采用了最新一代的建设理念和技术，最终用户是世界第三大石油企业巴西国家石油公司。该产品的成功交付，标志着中国企业进入世界最高端的深海海工装备制造商行列。
据有关负责人介绍，海底油田的输油立管能否正常工作，关键是克服立管的疲劳问题，有效减小安装在波带区下面的立管的运动，从而大幅降低深海油田立管系统的损坏。采用大型浮体，是当前解决该类世界难题的最有效技术，而青岛武船重工建造的水下浮体，可同时为深海石油开采提供多达11个刚性立管和13个柔性立管的支撑，产品主体的长度、宽度、高度分别达到52米、40米、10米，总重量达2700多吨，可在水下250米处工作，产品的尺度和设计理念都达到世界最顶级水平。
据了解，目前世界上深海锚座的作业水深最大为2200-2500米级，而青岛武船重工水下浮体和深海锚座项目的深海锚座产品恰恰处于该级别，其作业地点位于水深2250米的海底，同时配置深水远程遥控机器人的操作平台以及总共64个密度的配重块，密度超出普通水泥3倍以上。
据介绍，水下浮体和深海锚座要在免维护状态下持续性工作27年，安装在海底后，所有的操作都将由水下机器人执行，不得出现任何维修，因此对产品焊接、涂装和精度控制提出了前所未有的严格要求。为此，青岛武船重工在建造过程中实现了两大突破：一是材料跟踪，哪怕是最小的一个零件，其部件号与分段号都保持一致。二是合拢精度，10米高的浮筒在合拢时，其错边量控制在1毫米以下。这样的精细度和精准度，在国际高端海工领域十分罕见。
